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Info November 2017

 

- Körnermaisernte 

- Winterfütterung

Technologie

 

Produktionsgebäude
Wir produzieren an unserem einzigen Standort Mischfutter für Schweine und Rindvieh. Unsere Kunden liegen zu 90 % im Umkreis von 15 km, was uns zu einer kostengünstigen Produktions- und Transportstruktur verhilft. Mit unseren modernen Anlagen können wir Mischfutter mit verschiedenen Strukturformen herstellen, z.B. Mehl, Expandat, Granulat, Griess, Pellets, Flocken und Gemische davon. Der hohe Automatisierungs- grad erlaubt uns nachts eine unbemannte Produktion, die Mitarbeiter können jederzeit via Handy, Tablet oder PC den Produktionsprozess verfolgen und wenn nötig eingreifen.

Entladehalle für Anlieferung von Lose-Komponenten
Sehr viele Rohstoffe werden lose angeliefert, körnige Produkte kippt der Liefer-LKW in die 45 to fassende Gosse. Feine Produkte werden ab LKW pneumatisch in die Komponentensilos gefördert.

Entgranner
Gerste wird zuerst mit dem Entgranner behandelt, dabei schlägt eine Schlägerwelle die Grannen ab.

Staubfilter Annahme   (links)
Getreide-Siebreiniger (rechts)
Mit dem Getreidereiniger werden unerwünschte Bestandteile wie Steine, Stroh, Staub, Unkrautsamen, Grannen etc. aussortiert. Diese unerwünschten Produkte werden ins Kompostierwerk oder in die Biogasanlage gebracht. In einem Luftkanal werden leichte Teile ausgelesen. Die staubhaltige Luft wird gefiltert.

Trommelmagnet (links)
Durchlauf Schüttwaage (rechts)
Mit dem Trommelmagneten werden Eisenteile im Produktfluss ausgelesen, die nachfolgende Durchlaufwaage ermittelt das angelieferte Gewicht und dient zur Probenahme eines Rückstellmusters.

Bedienung /PC Visulalisierung
Alle Prozesse, über Wareneingang, Reinigung, Trocknung, Verarbeitung, Verlad etc werden durch eine moderne Steuerung geführt und dokumentiert. In der Nacht produziert die Anlage unbemannt. Die Überwachung ist via Smartphoe oder Tablet von jedem Standort aus möglich.

Grossbunkerwaage
Im ersten Schritt der Mischfutterproduktion werden die einzelnen Rohstoffe anhand der Rezeptur nacheinander in die Grossbunkerwaage dosiert.

Hammermühle
Die groben Komponenten werden auf der Hammermühle vermahlen. Die Maschine hat ein frequenzgesteuerter 110 kW Motor und verarbeitet
8-14 to Getreide pro Stunde.

Palettenlager für Handkomponenten
Mineralstoff, Vitamin-Spurenelement Vormischungen oder Zusatzstoffe werden in Säcken gelagert.

Diese Produkte werden gem. Rezeptur vom Mitarbeiter grammgenau abgewogen und in dafür vorgesehene Behälter geschüttet.

Zugabe der Handkomponenten (links)
Rohkomponentensilos für mehlige Produkte (rechts)
Sobald diese "Handkomponenten" in der Rezeptur gebraucht werden, entleert sich der dafür vorbereitete Behälter.

Elevatoren
Mit Elevatoren wird von der einen zur anderen Produktionsstufe das Material überhoben.

Homogenisator zur Flüssigkeitseinmischung
Wenn die groben Produkte vermahlen sind und alle anderen Produkte sich in einem  Zwischendepot befinden, wird die gesamte Charge in den Mischer gefördert. Dabei können Flüssigkeiten beigegeben werden.

Doppelwellen Paddelmischer
In 90 Sekunden vermischt der Paddelmischer alle Produkte zu einem homogenen Mischfutter. 

Mischer- Nachdepot
Der Mischer entleert in wenigen Sekunden durch öffenen der Bodenklappen, das gemischte Futter fällt ins Nachdepot.

Schleudersieb
Von dort gelangt es über ein Schleudersieb (Aussieben von Melasseklümpchen oder Fremdteilen wie allenfalls Papierstück eines Sackes) in den Überhebe Elevator. Falls das Futter in Mehlform ausgeliefert wird, gelangt es jetzt in die Verladezelle oder ins Absackdepot. Soll das Futter pelletiert oder expandiert werden, wird es in das Vordepot der Pelletierline gefördert. 

Konditioneur und Expander (unten)
Vor dem Pelletieren/Expandieren wird das Mehlfutter im Konditioneur mit Sattdampf erhitzt und leicht angefeuchtet. Dabei werden auch allfällige schädliche Keime eliminiert. Es besteht auch die Möglichkeit, hier noch etwas Melasse beizugeben.

Expander (links)
Heissluftanlage (rechts)
Entweder gelangt jetzt das Futter in den Expander, wo es geknetet, unter Druck gesetzt und entspannt wird. Dabei entsteht die spezielle Expanderstruktur. Danach kann das Produkt noch pelletiert werden oder gelangt direkt in den Bandkühler. Der Expander wird durch einen 90 kW Motor angetreiben und kann bis 10 to pro Stunde verarbeiten.
Sämtliche Anlagen dieser Prozessline werden mittels Heissluft warmgehalten. Nach Autragsende werden die Anlageteile ausgetrocknet, damit sich keine Ablagerungen und Keime bilden können.

Punktfilter (links)
Pelletspresse (rechts)
Falls das Futter eine Pelletstruktur aufweisen soll, wird es anstelle oder nach dem expandierten der Pelletpresse zugeführt. Hier wird das erhitzte Mehlfutter mit Rollen durch eine Lochmatrize gewalzt, die so entstandenen Pellets gelangen danach zum Kühler. Die Pelletpresse hat eine Antriebsleistung von 2x 75 kW und verarbeitet je nach Rezeptur
4- 8 to Futter pro Stunde.

Bandkühler
Im Bandkühler werden Pellets oder Expandat gekühlt und auch etwas getrocknet und somit haltbar gemacht. Die Futterprodukte haben beim Eingang ca. 80 °C und werden mittels Umgebungsluft auf ca. 20-30 °C gekühlt.

Abluftventilator
Pro Stunde sind ca. 15'000 Kubikmeter Luft für die Kühlung nötig. Die Kühlluft wird gefiltert, damit kein Staub ins Freie gelangt.

Wärmerückgewinnung
Mittels Luft-Luft Wärmetauscher entziehen wir der ca. 45-50° C warmen Kühlluft einen Teil der Wärme und nutzen diese für die Heizung der Produktionsräume. Damit können wir pro Jahr ca. 140 MW Wärme zurückgewinnen.

Flüssigkeits Aufsprühanlage
Die gekühlten Pellets werden je nach Rezeptur noch mit einem Aromastoff besprüht. Auch hitzeempfindliche Stoffe werden erst hier, d.h. nach dem Expandier- / Pelletierprozess beigegeben.

Brechwalzen zur Granulatherstellung
Wenn der Kunde das Futter in Granulat oder Griessform wünscht, werden die Pellets mit zwei Walzen aufgebrochen. Die Feinheit (der Walzenspalt) ist stufenlos einstellbar und in den Rezepturen hinterlegt.

Pelletsieb
Die expandierten / pelletierten Produkte werden zum Schluss abgesiebt. Zu grosse oder zu kleine Partikel (im Rezept definiert) werden zurück in das Vordepot gefördert und durchlaufen den Pelletier- / Expandierprozess nochmals.

Loseverlade
Das fertige Futter wird in eine Verladezelle oder Absackzelle gefördert. Von dort wird es in den LKW verladen und verwogen.

Big Bag Abfüllstrasse
Big Bags werden ebenfalls aus den Fertigwarenzellen abgefüllt und verwogen.

Mit unseren LKW's werden sowohl Losefutter als auch paletierte Ware ausgeliefert. Der Entlad erflogt pneumatisch direkt in einen Silo gefördert, in eine Gosse gekippt oder Paletten werden via Hebebühne entladen.